BENZINKANISTER

Rostbeständige und angestrichene Stahlkanister

Wir spezialisieren uns ebenfalls in der Herstellung von pulverbeschichteten Metallkanistern aus Stahlblech sowie Kanistern aus rostfreiem Stahl.

Material - tiefgepresstes Stahlblech. Schweißung mittels Plasmaautomaten. Pulverbeschichtung mit bleibenzinbeständiger Farbe FAPROXYD 100. In einem Kanister dürfen folgende Treibstoffe aufbewahrt werden: U95, Pb95, Pb98, Diesel. Inhalt: 5L, 10L, 20L. Ein- und beiderseitige Beschichtung. Standardfarbe: RAL 6003 bzw. je nach Kundenwunsch.
Wir haben folgende Zertifikate:

1. TÜV-Zertifikat von TÜV Rheinland,
2. UN-Nummer von D/BAM,
3. GS/TÜV-Zertifikat von TÜV Rheinland Product Safety.

Diese in allen EU-Ländern anerkannten Zertifikate bezeugen, dass unsere Kanister die schärfsten Anforderungen bezüglich der Anwendungssicherheit erfüllen.

GELG – Kanister

Bis heute ist noch kein Perpetuum mobile erfunden worden – eine Maschine, die gegen die Physikregel eine Arbeit ohne Energieaufnahme von Außen ausüben würde. U.a. darum fahren wir Autos, die Kraftstoff brauchen. Und wenn die nächste Tankstelle noch zu weit entfernt ist oder gibt es keine Zeit für herkömmliches Tanken, ein sehr nützlicher Gegenstand scheint ein Kanister zu sein – ein tragbarer Metallbehälter für Kraftstoff. In einem Ort Ćmachowo in Wielkopolska (Großpolen) befindet sich die Firma Gelg, die Metallkanister von verschiedenem Fassungsvermögen herstellt. Wir sehen uns näher an, wie der größte von ihnen, 20 Liter, entsteht.

Wir fangen in der Sägerei an. Hier landet ein Paket von Stahlblech 0,8 mm Dicke. Bevor das Blech verarbeitet wird, muss erst in kleinere Formate geschnitten werden. Dazu gelingt eine Blechtafel 1250 x 1500 mm in die Blechtafelschere, wo sie ohne Mühe geschnitten wird.

Für die Produktion der Kanister wird das Tiefziehblech verwendet. Das bedeutet, dass das Blech entsprechend plastisch sein muss, damit es während der Verarbeitung nicht zu Rissen kommt. Um zu prüfen, ob sich das Blech für die Produktion eignet, wird ein „Presstest“ durchgeführt. Eine Probe wird in spezielle Maschine gebracht und stufenweise durch eine Metallkugel gepresst. Die Kugel verformt das Blech und in gewissem Moment kommt es zum Bruch. Das Maß der Stanzfähigkeit ist die Tiefe der Vorformung, gemessen in mm.

Da die Kanisterherstellung eigentlich in 70% aus Umformtechnik besteht, gehen wir jetzt verschiedene Pressen durch, auf den die einzelnen Elemente, die den fertigen Produkt bilden, gefertigt werden.

Die früher geschnittenen Blechstreifen gelingen in die erste Presse. Mit einem Druck von 160 Tonnen – so viel wiegen 40 afrikanische Elefanten – werden die Blechstreifen auf Formate geschnitten. Diese bilden dann die linke und rechte Kanisterseite. Das bedeutet, aus einem Streifen entsteht ein Kanister.

Im nächsten Schritt wird die Kanisterseite profiliert. Das Blech kommt auf eine Presse, die es zu einer erforderlichen Gestalt bringt. Zuerst wird es mit Öl beschmiert, damit die Reibung kleiner wird. Dann geht der Pressenstempel nach unten  und gibt den Seitenausschnitten entsprechende Gestalt. Die zusätzlichen Weiterschläge auf der Oberfläche sollen sie verstärken und versteifen. Falls es diese nicht gäbe, könnte es beim Kraftstoffnachfüllen in den Kanister zu Verformungen kommen, d.h. die Seitenwände würden durchbiegen.

Die während des Blechprofilierens entstandene Bearbeitungszugabe muss beseitigt werden. Eine 315 Tonnen schwere Presse schneidet den Überschuss an den Kanisterseiten ab. Diese Operation heißt  Abgraten.

Nun werden an beiden Kanisterseiten die Ränder profiliert. Diese Operation wird gemacht, um später die beiden Seiten zusammenschweißen zu können, damit sie eine Ganzheit bilden.

Die gebördelnden Ränder werden jetzt ausgerichtet. Während des Schweißens müssen die beiden Kanisterseiten ideal gegeneinander anliegen, da zum Schweißen benutzt der Brenner das Kanisterblech. Falls die Kanisterseiten nicht auf der ganzen Länge anliegen würden, könnten dann  Mikrolöcher entstehen, der Kanister würde also nicht dicht sein.

So vorbereitete Kanisterhälfte müssen jetzt entfettet werden, d.h. von den Schmierstoffen und anderen Verschmutzungen gereinigt werden. Das Personal legt die Elemente auf speziell vorbereitete Ständer, die dann in die Waschanlage gefahren werden. Da werden sie entfettet, zweimal gespült und abschließend mit einem Korrosionsschutzlack bedeckt. So gereinigte Kanisterhälften fahren dann in die Trocknungsanlage, wo sie mit heißer Blasluft getrocknet werden.

Jetzt kommen wir zu dem erwähnten Schweißen. Die gewaschenen Kanisterhälften werden zur Schweißstelle gefahren. Ein Arbeiter setzt sie dann in spezielles Spannzeug und prüft ob beide Hälfte richtig gegeneinander anliegen. Dann wird der Plasmabrenner eingeschaltet, der die Hälften miteinander dauerhaft verbindet. Nach dieser Operation wird der entstandene Behälter zwecks Auslaufrohrschweißen auf einen anderen Stand weitergeleitet

Dieses Auslaufrohr ist eine Öffnung, durch die der Kraftstoff ein- oder ausgegossen wird. Es besteht aus einem Rohr von Durchmesser 4,5 cm. Das Rohr wird auf die für das Modell entsprechenden Längen geschnitten, die dann noch weiterverarbeitet werden müssen.

In der nächsten Operation wird die Röhre schräg geschnitten damit sie mit ihrer Gestalt dem Kanister angepasst wird.

In der letzten Bearbeitungsetappe wird das Auslaufrohr so profiliert, dass die später im Deckel angebrachte Dichtung ideal an den geformten Rand anliegen wird.

Ein wichtiges Element des Auslaufrohres ist die Öse, die den Kanisterverschluss ermöglicht. Daran wird der Deckel montiert. Die Öse entsteht aus Bandbund und wird auf einer Presse mit einem Hub ausgestanzt.

Die letzte Operation, um die Auslaufrohrbaugruppe fertig zu haben, ist das Profilieren der früher gestanzten Öse. So erhalten wir eine Gestalt, die an das Auslaufrohr angeschweißt werden kann.

Nun haben wir die Öse fertig, jetzt brauchen wir einen Daumen dazu, der ein Bestandteil des Verschlussdeckels bildet. Ebenso wie Öse wird er aus einem Bandbund ausgestanzt.

Der gestanzte Daumen wird auf einer Presse zu einer fertigen Gestalt profiliert und dann an den Deckel genietet.

Nun kommen wir zu dem Kanisterkörper zurück. Das fertige Auslaufrohr wird durch MIG-Schweißen befestigt. Diese Operation findet an einer speziellen Vorrichtung statt, die sich während Schweißen umdreht. Danach kann man das erste Mal die Dichtheit des Kanisters prüfen.

Um sicher zu sein, dass der Kanister dicht ist, werden am Anfang die Schweißnähte geprüft. Ein Arbeiter verbessert manuell mit dem Brenner die Verbindung der beiden Hälfte. Dann wird der Kanister mit einem speziellen Deckel abgedichtet und mit der Pressluft gefüllt. Der geschlossene Kanister wird dann ins Wasser getaucht. So kann der Prüfer die etwaigen Undichtstellen des Behälters feststellen. Ggf. werden die Schweißnähte nach der Dichtheitsprüfung durch den Schweißer ausgebessert. 100% der Produktion wird einer Kontrolle unterzogen.

Der Kanisterkörper ist schon fast fertig. Es fehlt nur der Henkel zum tragen. Dieser Teil wird mit Laser gefertigt. Am Anfang wird eine Blechtafel von Dicke 0,8 mm mit einem Brückenkran mit Saugnäpfchen auf den Beladetisch gebracht. Der Tisch bewegt sich unter den Laserkopf und schneidet die Henkelgestalt aus dem Blech laut dem eingestellten Programm. Der Laser hat die Leistung 4 kW, was eine sehr genaue und schnelle Arbeit ermöglicht.  Die ausgeschnittenen Teile werden jetzt herausgenommen und können in dieser Form weiterverarbeitet werden.

Die im Laserprozess ausgeschnittenen Henkelformate werden in einer speziellen Pressen gepresst und erhalten die gewünschte Gestalt – bei 20 Liter Kanister – ist das ein 3-teiliger Halter.

Wenn der Halter schon fertig ist, kann mit Kanister verbunden werden. Erst sind die Kanister in entsprechend seiner Größe angepassten Sitze zu bringen, dann wird der Halter an den Kanister mit einem Spannzeug angepasst. Dann kommt der Roboter zum Einsatz. Er schweißt die beiden Elemente miteinander. Die Verbindung muss so solide sein, damit 20 Liter Kraftstoff ohne Probleme transportiert werden könnte.


Jetzt gehen wir in die Lackiererei. Auf den fertigen, von Innen schon gestrichenen Kanister, wird der Pulverlack eingetragen. Er wird manuell mit speziellen Spritzpistolen verteilt. Der Anstrich mit dieser Methode beruht auf dem Prinzip der Elektrostatik. Das bedeutet, dass der Lack mit einer anderen elektrischen Ladung als der Kanister geladen ist und dadurch klebt sich sehr gut an seine Oberfläche. Die beim Streichen der Kanister verwendete Farbe muss gegen Bleibenzin beständig sein. Darf sich also im Behälter beim Gebrauch  nicht lösen.

Die gestrichelten Kanister werden in einen Ofen gebracht, wo innerhalb von 15 Minuten in der Temperatur von 200°C der Polymerisationsprozess stattfindet. Das aufgetragene Pulver verwandelt sich in einen dichten und mechanisch beständigen und korrosionssicheren Lackanstrich. Nach Verlassen des Ofens ist die Kanisteroberfläche glatt und erreicht die im Zertifikat geforderte Qualität.

Nach dem Ausbrennen werden die Kanister der letzten Dichtheitskontrolle unterzogen. Ebenso wie früher, wird die Pressluft ins Behälterinnere eingepresst. Die Schweißnaht- und Blechqualität wird somit noch einmal geprüft.

Eine der letzten Operationen in der Herstellung der Kanister ist die Anbringung der Gummidichtung. Dadurch können wir sicher sein, dass der Inhalt durch den Verschluss nicht ausfließt.

Laut dem Standard wird der Kanister mit dem Aufkleber mit Schließanweisung versehen. Außerdem kommt noch ein TÜV-Aufkleber mit Sicherheitszertifikat dazu.

Jetzt ist nur noch der Deckel zu nieten und der fertige Kanister zu verschließen. Das Produkt ist fertig.

Schließlich werden die Kanister je 5 Stück in Karton verpackt, auf LKW verladen und zum Kunden gebracht. Letztendlich können sie auch in unsere Hände geraten und uns in einer Situation retten, wenn der Weg zur Tankstelle noch richtig lang wird…

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